“無錳不成鋼”,，我國電解錳產(chǎn)能和產(chǎn)量的全球占比均超過98%,，是世界最大的電解錳生產(chǎn)國,、消費國和出口國。2012年,，受全球經(jīng)濟疲軟的影響,，我國電解錳工業(yè)遭受了市場減少和替代品大量上市的兩面夾擊，全行業(yè)經(jīng)濟效益銳減,，24家企業(yè)宣布倒閉,，產(chǎn)能由240萬噸減少到215萬噸，實際產(chǎn)量僅為116萬噸,，生產(chǎn)負荷只有54%,。在這種形勢下，作為全球最大的電解錳企業(yè),，寧夏天元錳業(yè)有限公司(“天元錳業(yè)”)逆流而上,，生產(chǎn)負荷達到了100%。天元錳業(yè)以污染預防為環(huán)保戰(zhàn)略,，以環(huán)境保護提升企業(yè)發(fā)展水平,，做到產(chǎn)能、產(chǎn)量,、各項污染物控制水平均位居行業(yè)前茅,。
十年探索，走出了環(huán)境與企業(yè)發(fā)展的雙贏之路
作為鋼鐵工業(yè)的重要原料,，錳的用量僅次于鐵,，居第二位。錳的加入可以提高鋼材的硬度,、強度,、抗腐蝕能力，廣泛應用于有色冶金,、化工,、電子、電池,、農(nóng)業(yè)等行業(yè),，尤其是在一些新材料、航空航天和軍事工業(yè)中,，也得到了日益廣泛的應用,。
從2003年企業(yè)創(chuàng)立至今，天元錳業(yè)的規(guī)模迅速擴大,，電解錳產(chǎn)量從每年1500噸飆升至20萬噸,，資產(chǎn)從300多萬元增至209.5億元,；職工人數(shù)從原來的100多人增加到現(xiàn)在的2萬余人。2012年,，天元錳業(yè)工業(yè)產(chǎn)值達到70億元,，貿(mào)易收入155.6億元，利潤20億元,，上繳稅金3億元,。
然而，傳統(tǒng)電解錳卻是典型的高污染,、高能耗,、高成本、資源型的“三高一資”行業(yè),，在生產(chǎn)過程中,，產(chǎn)生大量錳渣、含鉻含錳廢水,、硫酸霧,、粉塵等多種污染物。目前,，國內(nèi)每生產(chǎn)一噸電解錳,，需要消耗電6300度，新鮮水2～4噸,，礦石8～10噸,，福美鈉4～7公斤，硫酸2噸,，液氨90～100公斤,，二氧化硒0.8～2.0公斤，重鉻酸鉀1.5公斤,；產(chǎn)生含高濃度鉻,、錳和氨氮廢水約3噸，錳渣7-9噸,，粉塵0.2公斤,，硫酸霧0.2公斤，陽極泥120公斤,。天元錳業(yè)一期噸錳消耗電6900度,、新鮮水7噸、礦石7噸,、福美鈉2公斤,、硫酸2噸、液氨100公斤,、二氧化硒2公斤,、重鉻酸鉀1.6公斤,，總體與國內(nèi)平均水平相當，有的指標還偏高,；到二期,，電耗降到5800度，新鮮水2.2噸,，礦石4.5噸,，硫酸1.3噸，液氨80公斤,，二氧化硒1.1公斤，重鉻酸鉀0.6公斤,；預計三期的電耗將進一步降到5500度,，新鮮水1.1噸，礦石3.5噸,。
廢水是電解錳生產(chǎn)的主要污染物之一,。在制液、電解,、清洗等工段均需要消耗大量的水資源,，同時產(chǎn)生大量的廢水。天元公司自成立以來先后投資2.02億元,，配套建設了廢水回收再利用裝置,，對生產(chǎn)廢水實行綜合治理。處理合格后經(jīng)回用水管道,，送往各生產(chǎn)系統(tǒng)作為生產(chǎn)用水,，實現(xiàn)了廢水循環(huán)利用不外排。
電解錳廢氣的污染主要產(chǎn)生在制粉工序的粉塵和浸出過程的酸霧,。天元錳業(yè)投資2200萬元建設了除塵和酸霧吸收設備,，一期、二期的噸錳產(chǎn)生粉塵和硫酸霧,，比國內(nèi)平均水平低10%,。
固體廢棄物排放方面，天元錳業(yè)一期噸錳產(chǎn)生錳渣6噸,、陽極泥100公斤,，比國內(nèi)平均產(chǎn)生量略低；二期錳渣產(chǎn)生量為3.5噸,、陽極泥為80公斤,，分別比國內(nèi)同期水平低41%和20%；三期錳渣和陽極泥產(chǎn)生量將在二期基礎上,，分別進一步下降14%和20%,。
展清潔生產(chǎn),，搭建跨越“污染瓶頸”的橋梁
天元錳業(yè)發(fā)展清潔生產(chǎn)經(jīng)歷了三個階段：一是抓清潔的原材料；二是抓清潔的生產(chǎn)技術,；三是抓清潔的設計理念,，清潔生產(chǎn)越做越好，越做越深入,。
一是首先抓了原材料的清潔化,，在國內(nèi)率先全部采用進口高品位氧化錳礦進行生產(chǎn)。我國電解錳生產(chǎn)采用的是酸浸電解的濕法冶金工藝,，主要包括制粉,、制液、電解,、鈍化,、烘干、剝離等工段,。原材料品位的高低對生產(chǎn)過程所需電耗,、硫酸、液氨,、SDD和廢水,、廢渣等污染物產(chǎn)生量有重要影響。目前,，我國電解錳企業(yè)多用低品位錳礦進行生產(chǎn),，能耗物耗高、錳資源利用效率低,、渣量大,。同樣生產(chǎn)一噸電解錳，采用28%的高品位錳礦,，只需原礦4.5噸,；用14%的低品位錳礦，則需10噸原礦,。原礦消耗的減少帶來一系列好處,，磨礦能耗可減少55%，浸出過程硫酸,、液氨和SDD消耗分別減少30%,、40%、50%,；錳資源利用率提高10%,，錳渣量從9噸下降到3.5噸，下降61%。錳渣是電解錳行業(yè)最大,、最危險的污染源,，全國每年新增1000萬噸錳渣，渣庫垮壩死人,、污染飲用水源事件時有發(fā)生,，渣中鎘、硒,、砷等極易滲透到外環(huán)境造成污染,。由于使用高品位錳礦，就目前年產(chǎn)20萬噸規(guī)模,，天元錳業(yè)每年可少排放錳渣110萬噸,，分別減少錳和氨氮產(chǎn)生量1.2萬噸和6000噸。
建廠初期,，天元錳業(yè)也曾采用國內(nèi)低品位錳礦進行生產(chǎn),，隨著企業(yè)規(guī)模擴大，其資源能源消耗高,、污染物產(chǎn)生量大，尤其是錳渣堆存壓力日益明顯,。且企業(yè)地處生態(tài)脆弱,、黃河上游環(huán)境敏感地區(qū)，越發(fā)展,、越發(fā)現(xiàn)生態(tài)環(huán)境的制約瓶頸越凸顯,。自2008年起，公司在國內(nèi)率先全部采用進口高品位氧化錳礦進行生產(chǎn),，創(chuàng)造了全部使用氧化錳礦的歷史,。隨著對原料的深入認識和市場控制，不斷優(yōu)化錳礦原料組合,，現(xiàn)在已經(jīng)可以采用進口高品位氧化錳礦石和進口高品位碳酸錳礦石混合生產(chǎn),，使單位產(chǎn)品的礦石消耗量由建廠初期的7噸降到4.5噸，遠低于全國8～10噸的平均水平,。2012年,，全國電解錳企業(yè)使用進口富錳礦石大約80萬噸，天元錳業(yè)消耗60萬噸,，占全行業(yè)的75%,。這是“無錳之地”，造就“世界錳都”的根基,。
二是注重應用全過程的清潔生產(chǎn)技術,，重點抓了還原、浸出,、電解過程中的關鍵清潔生產(chǎn)技術,。氧化錳礦還原技術一直以來是制約氧化錳礦工業(yè)化應用的關鍵,。早先只有南非金屬錳公司擁有氧化錳礦還原技術，在回轉(zhuǎn)窯以重油為還原劑進行生產(chǎn),，但還原溫度較低,、錳礦還原率不高。國內(nèi)有企業(yè)嘗試采用豎窯,、回轉(zhuǎn)窯,、兩礦法和硫還原等方法進行氧化錳礦還原，但均由于還原率低,、成本高等原因,，未能產(chǎn)業(yè)化應用。天元采用高效還原技術,，解決了上述問題,，將氧化錳還原率由原來的60%提高到98%，比南非金屬錳公司提高了38個百分點,，并大規(guī)模應用生產(chǎn),。
錳礦浸出率是決定錳資源利用率高低的關鍵，通常碳酸錳礦的浸出率只有85-90%,。公司開發(fā)出二段浸出工藝,，改變傳統(tǒng)工藝始終在同一化合罐浸出，在不同酸度條件下對一次浸出渣進行二次浸出,，實現(xiàn)錳礦浸出率達到96%,。
電解過程是電解錳生產(chǎn)的核心工序，也是電能消耗的主要點位,。一直以來,，國內(nèi)廣泛采用松木制作電解槽生產(chǎn)電解錳，在強酸條件下長期使用,，松木腐蝕和侵蝕嚴重,，易發(fā)生導電，影響電解過程和增加電耗,。陰陽極間距,、電解槽冷卻水管材質(zhì)、電解槽密封方式等也對電耗有重要影響,。天元錳業(yè)在國內(nèi)率先開發(fā)和應用了RPP節(jié)能型電解槽,、陽極液斷流節(jié)電、PE冷卻水管防漏電節(jié)能,、組合式電解槽密封,、短極距節(jié)電等一系列新技術、新設備，將單板產(chǎn)量從3.3公斤提高到3.8公斤,，噸產(chǎn)品直流電耗從6900度下降到5800度,。這些技術在國內(nèi)新建電解錳廠和老廠技改過程得到廣泛應用。
目前,，電解后續(xù)工序均是人工操作,，各操作過程工人直接接觸或暴露在對身體有害的環(huán)境中，是電解錳廠勞動力最密集的地方,。天元錳業(yè)正在建設電解過程重金屬污染削減平臺,，在一套設備上全自動實現(xiàn)廢水的三次減量、二次循環(huán),，達到工藝廢水的全部回用,。從根本上改善了電解車間工人操作現(xiàn)場、解決了電解錳行業(yè)高濃度氨氮廢水的處理難題,。
三是在三期工程建設中狠抓清潔生產(chǎn)深入源頭的理念,，創(chuàng)新和引領業(yè)內(nèi)設計規(guī)范。在制粉過程,，按照“料不落地”的設計原則,，礦石進廠后直接進入密閉的均化車間，均化,、制粉,、制液全部在密閉的車間內(nèi)進行，實現(xiàn)了制粉和制液過程粉塵的“減量化”,。在制液過程，行業(yè)內(nèi)一般的化合罐采用軟塑板包裹木板,，外包金屬殼的設計,，并非完全密封，天元錳業(yè)將化合罐的結構改為混凝土一次澆筑的設計,，有效地杜絕了酸霧的逸散,，保護了工人健康。電解過程,，采用增設風幕去除氨霧,，極大地改善電解車間工作環(huán)境。
電解錳生產(chǎn)是濕法冶金過程,，天元錳業(yè)目前規(guī)模每天至少有3萬立方含高濃度重金屬的電解液需輸送,、中轉(zhuǎn)和貯存，鈍化過程還使用重鉻酸鉀鈍化,，產(chǎn)生含六價鉻廢水,，這對輸送流槽和車間地面防滲提出了很高的要求。目前，一般企業(yè)采取軟塑板包裹流槽的做法進行流槽防滲,，但軟塑板容易老化,，長期使用易產(chǎn)生滲漏，造成污染,。天元錳業(yè)采用“五油三布+花崗巖”對流槽,、車間地面進行高標準防滲設計，即先間隔刷五層瀝青油,、鋪裝三層玻璃布作為基礎防滲層,，之后在基礎防滲層上鋪裝耐酸、耐堿的花崗巖,，對流槽還要在花崗巖上鋪裝軟塑板,，從根本上杜絕了流槽可能產(chǎn)生的跑冒滴漏�,！拔逵腿肌�+花崗巖地面的防滲系數(shù)比水泥鋪裝地面高出10倍以上,，使用年限也大大延長，有效杜絕了地面滲漏對土壤和地下水的污染,。
打造循環(huán)經(jīng)濟,，鋪就延伸“綠色發(fā)展”的大道
天元錳業(yè)依照向前延伸、共棲共生,、綜合利用,、產(chǎn)品多樣化的理念，打造循環(huán)經(jīng)濟,，豐富產(chǎn)品結構,，提高抗風險能力，使環(huán)境保護和經(jīng)濟發(fā)展提高到新的水平,。重點發(fā)展了制硫酸,，電解錳，鎳鐵配套余熱發(fā)電,，廢水循環(huán)利用,，錳渣無害化、制水泥和土壤改良,，以及電解氧化錳及錳業(yè)深加工產(chǎn)品的循環(huán)經(jīng)濟鏈網(wǎng),。
硫酸是電解錳生產(chǎn)必須的主要化工原料，每生產(chǎn)一噸電解錳需消耗2噸左右的硫酸,，自建廠至2008年,，天元錳業(yè)硫酸一直外購。隨著企業(yè)規(guī)模擴大,，外購造成的成本壓力和運輸制約已越來越明顯,，為降低成本,、提高資源利用效率，企業(yè)建立了年產(chǎn)40萬噸的硫酸廠,；為滿足三期工程硫酸需求,，同期擴建年產(chǎn)80萬噸的硫酸廠，實現(xiàn)了工業(yè)硫酸的自給,，提高了企業(yè)抗市場風險的能力,。
充分利用礦熱爐余熱發(fā)電，補給電解錳生產(chǎn)所需電力,。天元錳業(yè)30萬噸稀土鎳鐵配套2條6兆瓦尾氣余熱發(fā)電項目目前正在緊張施工中,，預計2013年9月竣工投產(chǎn)，每年可為電解錳生產(chǎn)提供約11264萬度電,。
采用新技術實現(xiàn)廢水——深度處理——回用——綠化的循環(huán)利用鏈,。投資2億元建設了廢水綜合治理系統(tǒng)，針對不同性質(zhì)的廢水,，采取分質(zhì)處理的措施,，實現(xiàn)了生產(chǎn)廢水的綜合利用，生產(chǎn)廢水實現(xiàn)了從高峰時每年排放廢水60萬噸到廢水循環(huán)利用不外排的轉(zhuǎn)變,，有效地節(jié)約了水資源,，消除了水污染。
初步建立錳渣——無害化處理——水泥或肥料,，硫酸渣,、鎳鐵渣——水泥的循環(huán)利用鏈。采用中國環(huán)境科學研究院技術建設200萬噸/年電解錳廢渣無害化處理及氨氮回收利用項目,，固化錳渣中的錳和重金屬物質(zhì),、回收錳渣中的氨，使錳渣由一般工業(yè)固廢II類變?yōu)橐话愎I(yè)固廢I類,，并為錳渣進一步綜合利用奠定基礎,。經(jīng)過2000余次試驗，對錳渣作水泥添加劑的可行性進行了全面分析和綜合實驗,，成功實現(xiàn)利用錳渣作為混合材料制水泥。投資建設了2條日產(chǎn)4500噸的水泥熟料生產(chǎn)線及配套低溫余熱發(fā)電項目,，2013年9月即可投入運行,，每年可綜合利用錳渣逾60萬噸。目前,，國內(nèi)處理1噸錳渣,，需要費用30元左右，通過錳渣的資源化,，不但可以節(jié)省錳渣處理的費用,，而且可以實現(xiàn)利用錳渣盈利,，僅錳渣作為水泥混合材料一項，即可為企業(yè)每年節(jié)省錳渣處理成本1440萬元,，產(chǎn)生經(jīng)濟效益4800萬元,。
電解錳渣中含有植物生長所必需的錳、硒,、氨氮,、鉀、鈉,、鐵,、硼等營養(yǎng)元素及物質(zhì)。2011年,，公司與寧夏大學開發(fā)利用電解錳渣生產(chǎn)改良鹽堿地肥料或全價肥料技術,。該項技術已完成溫棚試驗，進入農(nóng)田試驗階段,。試驗顯示,，適量的電解錳渣生產(chǎn)全價肥和復合肥，能促進農(nóng)作物的生長,，小麥,、水稻苗期生長旺盛。在鹽堿地施混配肥后,，土壤理化性狀得到改善,，有利于作物根系的生長，小麥,、水稻的增產(chǎn)增收和鹽堿地土壤改良,。利用電解錳渣生產(chǎn)全價肥、復合肥的研制成功,，為電解錳廢渣的綜合利用拓展了新的領域,，同時也為建設”綠色天元，生態(tài)天元“提供了重要保證,。
為提高產(chǎn)品的技術含量和產(chǎn)品附加值,，天元錳業(yè)積極向錳業(yè)的下游產(chǎn)業(yè)拓展，優(yōu)化產(chǎn)品結構,。目前天元錳業(yè)年產(chǎn)12萬噸電解二氧化錳,、10萬噸錳酸鋰、1億支(臺)鋰離子電池項目均已啟動項目前期工作,。
企業(yè)發(fā)展,，環(huán)保先行。十年來,，天元錳業(yè)始終把環(huán)境保護工作同產(chǎn)品質(zhì)量,、安全生產(chǎn)擺在同等重要的位置,，提倡全員抓環(huán)保，把改善和治理環(huán)境污染作為促進企業(yè)發(fā)展,，構建和諧社會的大事來抓,，列入工作的重中之重。公司成立了由總經(jīng)理任組長,，廠長,、車間主任為成員的環(huán)境治理工作領導小組，完善了管理制度,，明確了職責分工,。董事長與集團公司總經(jīng)理每年簽訂環(huán)保目標責任書，總經(jīng)理與各分公司總經(jīng)理一直到車間,、班組,、員工層層簽訂了環(huán)境保護目標責任書，形成了環(huán)境治理責任體系,，加快了公司環(huán)境治理的步伐,，為天元錳業(yè)向高端產(chǎn)業(yè)延伸，形成多元化發(fā)展格局奠定了堅實的基礎,。
天元錳業(yè)——世界錳業(yè)的“東方明珠”,，正向著建設環(huán)境友好、資源節(jié)約的目標奮力前行,。
(中國環(huán)境科學研究院調(diào)研組)
