黨的十八大報告提出,，要大力推進生態(tài)文明建設(shè)。業(yè)內(nèi)專家普遍認(rèn)為,，作為一直以來被國家環(huán)保部門所公認(rèn)的“高能耗”“三廢多”“重金屬超標(biāo)”行業(yè),，存在環(huán)保和食品安全問題的陶瓷產(chǎn)業(yè)必將感受到強勁的環(huán)保政策壓力。
《經(jīng)濟參考報》記者在數(shù)月調(diào)研中了解到,，由我國自主研發(fā)的國家級專利技術(shù)——“自生釉（新型透明高檔陶瓷泥料及工藝）”實現(xiàn)了陶瓷技術(shù)革命,，達(dá)到了陶瓷生產(chǎn)“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標(biāo),，但面臨四大推廣瓶頸,。有關(guān)專家指出，在充分論證的基礎(chǔ)上采取四大舉措力推該技術(shù),，對推動陶瓷產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型,、保障人民群眾健康、擺脫陶瓷企業(yè)出口困境意義重大,。
傳統(tǒng)制瓷工藝導(dǎo)致中國陶瓷售價不到國外十分之一
中國陶瓷工業(yè)協(xié)會相關(guān)人士告訴記者,，２０１１年中國陶瓷產(chǎn)量高達(dá)２００多億件，位居世界第一,。對這一可喜數(shù)據(jù),，不少業(yè)內(nèi)專家反而憂心地表示，由于當(dāng)前我國陶瓷生產(chǎn)普遍采用的傳統(tǒng)制瓷工藝,，存在“高能耗”“三廢多”“重金屬超標(biāo)”等問題,，因此產(chǎn)量越大,，環(huán)保和食品安全問題就越突出。
由中國陶瓷工業(yè)協(xié)會名譽理事長劉垚牽頭完成的最新課題研究結(jié)果顯示,，在傳統(tǒng)制瓷工藝中,，傳統(tǒng)窯爐工序的能耗占陶瓷總成本的比例高達(dá)３０％�,！耙晕覈s１０００家陶瓷企業(yè)計算,，傳統(tǒng)窯爐工序燒制過程年耗電量高達(dá)７.５億度左右。以近三年我國陶瓷年均出口２５０萬噸計算,，其耗電所需標(biāo)準(zhǔn)煤年均高達(dá)３００萬噸,。”
除高能耗外,，高污染也顯而易見,。記者在江西、福建,、北京,、內(nèi)蒙古等地調(diào)研發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)陶瓷企業(yè)采用的傳統(tǒng)窯爐工序,，在修坯等研磨過程中易產(chǎn)生大量粉塵,，燒瓷過程易產(chǎn)生大量含有二氧化硫、苯酚等有害工業(yè)廢氣,，生產(chǎn)后須排放大量工業(yè)廢水,、廢渣，造成二次污染,。
河北唐山陶瓷集團總經(jīng)理孫靖指出,，當(dāng)前我國部分陶瓷企業(yè)在生產(chǎn)過程中會排放大量二氧化硫及粉塵，對人體和環(huán)境造成較大損害,。
此外,，目前我國陶瓷用水重復(fù)利用率僅為４０％，遠(yuǎn)低于發(fā)達(dá)國家９０％的水平,，含有大量重金屬物質(zhì)的陶瓷企業(yè)廢水排放量年均高達(dá)３．８億噸,。
更應(yīng)被重視的是，傳統(tǒng)的制瓷工序,，尤其是高檔陶瓷的“制釉和裝飾工藝過程”易導(dǎo)致成品瓷器的重金屬含量超標(biāo),。據(jù)記者了解，我國陶瓷的“鉛鎘溶出量”的國家標(biāo)準(zhǔn)為５．０ｐｐｍ（毫克／升）,，無法達(dá)到更為嚴(yán)格的歐美標(biāo)準(zhǔn)２．５ｐｐｍ,，致使大批中國出口瓷器因“反傾銷”等各種理由而被歐美國家封存、退回,。
中國陶瓷工業(yè)協(xié)會最新通告顯示：２０１２年４月,，歐盟對中國日用廚餐具反傾銷抽樣結(jié)果予以確認(rèn),；９月，墨西哥對進口自中國的陶瓷餐具啟動反傾銷調(diào)查,；本月,，歐盟對原產(chǎn)于中國的日用瓷餐具正式做出反傾銷裁決……
“傳統(tǒng)窯爐工序的上述弊端，不僅使中國陶瓷企業(yè)出口陷入困境,，還直接導(dǎo)致中國陶瓷的售價還不到國外產(chǎn)品的十分之一,。”主營陶瓷貿(mào)易的北京三五九公司總經(jīng)理溫少強舉例說,，２０１１年我國出口日用瓷平均單件換匯僅約０．３美元,，遠(yuǎn)低于０．８７美元的世界平均單件出口價格�,！拔覈沾善髽I(yè)出口利潤率綜合測算,，一般僅為２％－３％�,！�
“自生釉”技術(shù)較傳統(tǒng)制瓷工藝顯三大優(yōu)勢
針對陶瓷業(yè)長期存在的高能耗,、高污染、低效益的現(xiàn)象,，由中國陶瓷工業(yè)協(xié)會理事,、“陶瓷專家”溫克仁牽頭的科研小組，歷經(jīng)六年成功研發(fā)出以新型透明高檔陶瓷泥料及工藝為主要特點的“自生釉”技術(shù),，基本實現(xiàn)了陶瓷生產(chǎn)“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標(biāo),，并獲得國家專利。目前正在北京,、唐山,、景德鎮(zhèn)、內(nèi)蒙古商都縣等地試運行,。
來自中國陶瓷工業(yè)協(xié)會,、江西景德鎮(zhèn)陶瓷學(xué)院的權(quán)威專家組出具的鑒定結(jié)果表明，“自生釉”技術(shù)在原材料供應(yīng),、生產(chǎn)工藝,、產(chǎn)品質(zhì)量,、出口標(biāo)準(zhǔn),、節(jié)能減排等多方面，顛覆了傳統(tǒng)陶瓷生產(chǎn)的老路子,，具備參與國際競爭的三大比較優(yōu)勢：
一是該技術(shù)所需陶瓷原材料（泥料）為廉價礦藏石灰?guī)r,，可以替代了原有稀缺礦藏高嶺土，在節(jié)約礦產(chǎn)資源的同時,，使泥料成本大幅降低,。
優(yōu)質(zhì)高嶺土被廣泛應(yīng)用于原子反應(yīng)堆,、航天飛機、宇宙飛船等高新技術(shù)領(lǐng)域,，因早年過度開發(fā),，目前沿海和近海地區(qū)的高嶺土已被挖空，陶瓷企業(yè)只能遠(yuǎn)赴云南,、貴州等地跨省運輸高嶺土泥料,。
溫克仁給記者算了一筆賬：普通日用瓷的市場售價約２０００元/噸，以高嶺土為原料的成本約１８００元,，而“自生釉”技術(shù)采用人工合成鈣磷泥料的成本僅８００元,，不僅利潤空間巨大，而且大大降低了對傳統(tǒng)短缺資源的依賴,。
二是工序簡,、能耗低、“三廢”排放大幅減少,。傳統(tǒng)制瓷工藝均需二次燒成,，燃煤量大、耗電量高,，而“自生釉”技術(shù)只需一次燒成,，減少了制釉、施釉,、清洗,、干燥等多道工序，可節(jié)能６０％以上,。
與此同時,，“自生釉”技術(shù)采用的先進工藝、設(shè)備,，對“三廢”進行綜合利用,，對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的“三廢”通過無害化處理后達(dá)標(biāo)排放，不產(chǎn)生污水,。
三是“自生釉”技術(shù)摒棄了傳統(tǒng)窯爐工序必需的制釉,、施釉等多道工序，在生產(chǎn)全程中無需添加鉛,、鎘,，瓷器成品的鉛鎘溶出量符合歐盟食品安全標(biāo)準(zhǔn)。
據(jù)《經(jīng)濟參考報》記者了解,，加入ＷＴＯ后,，歐洲不能采用配額制限制中國，轉(zhuǎn)而用嚴(yán)苛的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)制造貿(mào)易壁壘,，將鉛鎘溶出量標(biāo)準(zhǔn)大幅提高,，中國陶瓷出口屢因“重金屬含量超標(biāo)”而受到前所未有的沖擊,。
“‘自生釉’技術(shù)突破了這一壁壘�,！苯骶暗骆�(zhèn)陶瓷學(xué)院院長周健兒說,，景德鎮(zhèn)凡采用“自生釉”技術(shù)生產(chǎn)的日用瓷，出口合格率年均９８％,，“鉛鎘溶出量”商檢合格率為１００％,，遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)陶瓷出口量。
推廣“自生釉”技術(shù)遇瓶頸 四建議促陶瓷產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型
目前,，“自生釉”技術(shù)已被多個省份列為重點產(chǎn)業(yè)振興和技術(shù)改造項目,。但是，業(yè)內(nèi)專家認(rèn)為,，該技術(shù)在我國推廣正遭遇四大瓶頸：
一是標(biāo)準(zhǔn)缺失,。劉垚說，目前“自生釉”技術(shù)只有企業(yè)標(biāo)準(zhǔn),，尚未納入國家標(biāo)準(zhǔn),，造成企業(yè)發(fā)展做大，但自主創(chuàng)新成果難以獲得國家政策的支持,。
二是示范生產(chǎn)線稀缺,、研發(fā)力量不足，缺乏政府政策指引,，使該技術(shù)無法迅速推廣,。劉垚說，目前各地采用“自生釉”技術(shù)的生產(chǎn)廠商研發(fā)投入巨大,，因２０１１年受國家整體調(diào)控政策影響,，貸款銀根緊縮，后續(xù)投入的技術(shù)攻關(guān)資金被迫中斷,。
三是出口展示平臺受限,。“自生釉”產(chǎn)品目前尚未進入“京交會”“廣交會”等國內(nèi)重要對外展示窗口,。周健兒認(rèn)為,，只有“自生釉”技術(shù)產(chǎn)品的出口訂單增加，才能真正帶動陶瓷產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整,�,！�
四是人才儲備不足。一方面,，掌握“自生釉”技術(shù)的人才匱乏,，“以師帶徒”的傳統(tǒng)方式推廣該技術(shù)速度過慢,；另一方面,，陶瓷專業(yè)教科書尚未收錄該技術(shù)的內(nèi)容,，使人才培養(yǎng)成為空白。
針對上述瓶頸,，受訪專家指出,，在充分論證的基礎(chǔ)上采取四大舉措推廣該技術(shù)，對力促陶瓷產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型,、保障人民群眾健康,、擺脫陶瓷企業(yè)出口困境意義重大：
一是在借鑒國外成功經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，由政府主管部門會同行業(yè)協(xié)會制定“自生釉”技術(shù)的國家標(biāo)準(zhǔn),。
二是建立專門的國家級研發(fā)中心,，在唐山、德化,、景德鎮(zhèn)等傳統(tǒng)陶瓷產(chǎn)地建立“自生釉”技術(shù)示范生產(chǎn)線,，以引導(dǎo)陶瓷企業(yè)淘汰落后產(chǎn)能，提高企業(yè)自主創(chuàng)新能力,，降低生產(chǎn)成本,，提高瓷器的高附加值。據(jù)記者了解,，“自生釉”產(chǎn)品將在內(nèi)蒙古商都縣大規(guī)模生產(chǎn),，目前已完成陶瓷產(chǎn)品園區(qū)的生產(chǎn)規(guī)劃。
周健兒表示,，目前中國陶瓷業(yè)整體科技含量不高,，“自生釉”技術(shù)雖屬新型陶瓷領(lǐng)域，但仍處于基礎(chǔ)研發(fā)生產(chǎn)階段,，在釉面滋潤飽滿度,、陶瓷新材料增強增韌、納米復(fù)相等方面亟須技術(shù)攻關(guān),。
三是在陶瓷�,？茖W(xué)校教科書中加入“自生釉”技術(shù)的內(nèi)容，設(shè)立有關(guān)該技術(shù)的必修課或選修課,，以加快人才培養(yǎng)進度,。
四是鼓勵完善“自生釉”技術(shù)的經(jīng)濟政策。財政部,、國稅總局,、各級地方主管部門，應(yīng)完善享受優(yōu)惠稅收政策的自主創(chuàng)新陶瓷出口產(chǎn)品種類,，鼓勵陶瓷企業(yè)利用低廉天然原料替代高嶺土等稀缺資源,，明確將“自生釉”產(chǎn)品納入出口和內(nèi)銷的稅收優(yōu)惠范圍，并對實施該技術(shù)的陶瓷企業(yè)予以經(jīng)濟補貼。