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| 2007-06-19 本報記者:張百新 梁鵬 來源:經濟參考報 |
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作為亞洲最大的氧化鋁企業(yè)的中國鋁業(yè)股份有限公司河南分公司,，推進“系統(tǒng)性”的節(jié)能減排，避免“頭痛醫(yī)頭,、腳痛醫(yī)腳”的減排降耗通病,。5年來，公司在實現(xiàn)氧化鋁產量,、產能,、資產總值和銷售收入比2001年翻了一番的同時，企業(yè)產品綜合能耗降低了20%以上,，萬元生產總值能耗同比下降20%以上,。
“節(jié)能減排靠多條腿走路，管理,、科技,、投入、循環(huán)經濟等各方面的措施都能起到重要的推動作用,。但是,，只有對企業(yè)的現(xiàn)狀進行整體地客觀分析，找準辦法突出階段性的重點,，確定投入的目標與順序,，才能有效整合多管齊下的效應，持續(xù)推進節(jié)能減排,�,！敝袖X河南分公司計劃經營部經理程濤認為,，節(jié)能減排必須要走系統(tǒng)性推進的路子。
從2002年開始,，分公司開始推行“缺陷管理”,，比照國際國內先進水平，全面排查各個環(huán)節(jié)的缺陷,，并對缺陷進行整改,，5年來圍繞節(jié)能減排制定的管理和技術標準達到5003項，實現(xiàn)了從“缺陷管理”到標準化管理的跨越,。公司還通過標準量化生產管理模式,，將成本指標和節(jié)能指標量化到各個車間、工序,，形成了人人肩上有指標,、全員節(jié)能降耗的氛圍。
由于礦產資源的特性和生產工藝等因素,，目前國內氧化鋁能耗是國外的兩倍多,。中鋁河南分公司在國際同行業(yè)首創(chuàng)了中國獨特的拜耳-燒結混聯(lián)法生產氧化鋁新工藝，實現(xiàn)了低鋁硅比礦石的綜合開發(fā)利用,。研發(fā)并推廣應用的一系列先進技術,，使河南分公司處理一水硬鋁石的工藝能耗指標達到國際領先水平。
特別是采用管道化溶出技術,，使每生產一噸氧化鋁的工藝能耗比傳統(tǒng)的高壓溶出降低50%以上,。2002年以來，分公司相繼自行設計,、建造了7組管道化溶出系統(tǒng),，不但成為世界上規(guī)模最大的一水硬鋁石管道化溶出技術示范基地，而且影響和帶動了國內氧化鋁工業(yè)節(jié)能減排技術裝備升級,。
公司技術開發(fā)部經理牛利民介紹說,，2002年以來，公司科技投入累計達2.5億元,，64項成果通過省部級鑒定,，29項達到國際領先或先進水平，科技成果轉化率達到92%,，科技項目整體回報率連續(xù)5年保持在30%以上,，大幅推進了企業(yè)的節(jié)能減排和效益提升。
分公司通過積極進行結構調整,，淘汰落后設備,，5年完成高新技術投資70億元，其中僅節(jié)能環(huán)保專項投入就達11億元以上,。一系列圍繞大型關鍵工藝設備的投入,，為實現(xiàn)節(jié)能減排,、減污增效的科學發(fā)展奠定了基礎。
通過電解鋁產品結構調整,，直接用鋁液加工生產鋁合金，降低了因二次重熔造成的能源消耗和金屬鋁的燒損消耗,，噸鋁合金成本降低700元以上,，年創(chuàng)效2100萬元以上。公司還自主研發(fā)了達到國際領先水平的樹脂法提取金屬鎵技術和精煉高純鎵技術,，從氧化鋁生產過程中廢棄的母液中提取金屬鎵,，金屬鎵的總回收率大于75%，最大限度地實現(xiàn)了資源綜合節(jié)約利用,，并成為亞洲最大的鎵系列產品研發(fā)和生產基地,，多項指標達到國際領先水平。
記者采訪了解到,，中鋁河南分公司一批節(jié)能減排的重點項目正在陸續(xù)開工和加緊建設：采用先進的氣態(tài)懸浮焙燒爐全部替代了高能耗的焙燒窯,，使噸氧化鋁的油耗降低40%；投資1.5億元于今年動工的兩組蒸發(fā)器設備,，建成后每年可節(jié)約蒸汽50萬噸,，折合標煤6萬噸；投資6000多萬的碳素焙燒爐改造,，完成后一年可節(jié)約能源折合標煤6000噸,。
分公司總經理王熙慧說，今年一季度,，公司已累計節(jié)能6000噸標煤,，噸氧化鋁綜合能耗比去年降低了3%，全年萬元生產總值能耗有望比上年降低5%,，節(jié)能總量達到3.5萬噸標煤以上,。 |
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