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2007年3月，廣州豐田凱美瑞轎車以15540臺的銷售業(yè)績繼續(xù)穩(wěn)居中高級轎車月銷量冠軍,，實現了月銷量的四連冠，并一舉創(chuàng)下了中高級車單車型月銷量的新紀錄,。另悉,，廣州豐田已在3月28日迎來第10萬臺凱美瑞轎車的下線，這是一個具有里程碑意義的數字，廣州豐田全新的工廠實現這個產量,，僅僅用了10個月的時間,。在如此短的時間內，廣州豐田即在產銷上創(chuàng)下了如此佳績,，不禁會讓旁觀者疑問：如何保證這10萬輛車擁有如一的高品質,？
豐田在全球都以腳踏實地的悉心經營而著稱，在廣州豐田這個項目上當然也不例外,。在凱美瑞投產以前,，廣州豐田工廠已經進行了充足的籌備。工廠的建成雖然僅用了18個月的時間,，但擁有大量豐田全球先進的生產設備,，并且全面導入了TPS豐田精益生產方式，起步就達到20萬臺的產能,，被譽為“豐田21世紀模范工廠”,。豐田汽車公司副社長豐田章男在接受日本媒體采訪時說：“我們在廣州豐田導入了所有可以想得到的先進的技術�,！�
而TPS(豐田精益生產方式)的導入,，更是廣州豐田工廠引以為自豪的地方。豐田章男曾表示：“廣州豐田會成為豐田進行TPS革新的基地,�,！弊阋娯S田總部對廣州豐田工廠的器重。事實正是如此,，廣州豐田的工廠導入了最完備,、最具前瞻性的TPS。
準時化,、自動化,、標準化、持續(xù)改善,，是TPS的四個組成部分,。其中，持續(xù)改善的思想理念是TPS的根基,。廣州豐田通過自2004年9月成立以來在人才培養(yǎng)方面的不懈努力,，已經將“持續(xù)改善”的精神深深植入到每位員工的思想深處。而在標準化方面,，秉承“造車育人”的理念,，廣州豐田致力于培養(yǎng)優(yōu)秀人才，將技術,、質量和生產管理崗位的骨干人員派往豐田的日本工廠接受了培訓,，并在工廠內設置了豐田先進的技能培訓設施,，提供從基礎理論到實際操作全方位的高水平專業(yè)培訓。目前,，廣州豐田已經擁有一支專業(yè)素質極高的員工團隊,。
準時化則體現在科學的拉動式生產上。而拉動式生產更是準時化的體現,，通俗的說,，拉動式生產的基本流程是：市場拉動總裝，總裝拉動涂裝,，涂裝拉動焊裝,，車身流拉動零部件流。即：各環(huán)節(jié)的生產指令直接由后序下達,，后序直接督促前序執(zhí)行生產指令,。如此，使得整個生產過程中都實現了“零庫存”,。在拉動式生產的最后一環(huán)——零配件供給方面，已經有13家主要零配件供應商圍繞廣州豐田建廠,，如身為豐田全球主要供應商之一的電裝公司就在廣州豐田對面建設了工廠,，諸多供應商對廣州豐田實施“門對門”的供應。據悉,，如果廣州豐田廠區(qū)內的交通干道堵塞半個小時,，其工廠生產線就要面臨零配件供給不繼而停產，準時化的精神由此可見一斑,！
而在自動化方面,，廣州豐田應用了大量豐田全球先進的設備和技術。比如,，沖壓車間擁有4條全自動沖壓生產線,，采用了全球領先的一體化伺服式沖壓機，成型精度高而且占地面積小,、能耗少,、噪聲低；焊裝車間的19條生產線中有8條為全自動生產線,，共使用了267臺機器人,，自動化程度高達56.1%，焊接設備和夾具媲美于日本最新水平,。
工廠遵循的“品質自工位完結”考慮方式是品質保障的重要一環(huán),。在焊裝生產線上，分別設有品質確認工位,，對生產出來的產品進行檢查,，以保證不良品不會流到下個工位,。在總裝車間則以ANDON方式體現，在生產線上作業(yè)者遇到任何異常馬上拉動拉繩開關,，ANDON上就會有顯示,，線上班組長就會來處理異常，如果該異常不能在節(jié)拍時間內處理完,，生產線就會自動停止,，這樣就不會把不良品流到下一個工位，起到在本工序內確保品質的作用,。
正是基于豐田正宗TPS豐田精益生產方式的全面導入,，廣州豐田生產的每一臺凱美瑞轎車都具有統(tǒng)一的高品質。
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